Bainitisches gussees avec mythe

En fonte de bainite avec du graphite sphérique, aussi Fer ductile austère (Adi), Selon la traduction est une fonte ferritique austénitique avec un graphite sphérique (mais pas de bainit; nom historique, mais incorrect).

ADI est un isotherme sans défaut. Il se caractérise par une combinaison très attrayante de force et d’expansion ainsi que par une résistance à un changement élevé et un comportement d’usure favorable. La masse de base de l’ADI a apparemment une structure de type bainite, composée d’un altérite résiduel stabilisé en carbure nécessiteux en carbure et en carbone sans carbure. L’altéritit résiduel doit être relativement stable (1,8–2,2% C) et ne pas déjà se convertir en martensite en raison d’une basse pression ou d’une sous-pression de température en dessous de RT. Les contenus C de 1,2 à 1,6 dans l’altitude restante ne les rendent que métastable (conversion joyeuse).

Les propriétés mécaniques de l’ADI sont dans la norme européenne En 1564 décrit.

L’ipice des pièces coulées après le traitement thermique ADI est très difficile et, dans la plupart des cas, possible par broyage (en particulier avec une extrémité résiduelle métastable, en raison de la formation de martensite). Pour cette raison, il est nécessaire que les pièces de moulage soient déjà traitées pour mesurer avant de le retirer. Le changement de volume doit être pris en compte par la structure de la structure.

La fonte avec du graphite sphérique (GJS – anciennement GGG) sert de base à ADI. Afin d’influencer l’emplacement du soi-disant nez perlit et du nez Bain (voir Fig. 1) dans le diagramme ZTU et ainsi réaliser la conversion isotherme sans formation de perles ni formation de bainite, les fusions destinées à ADI sont généralement alliées avec de petites quantités de cuivre, de molybdène, de manléenne et de nickel. En raison de la macro et de la microhomogénicité nécessaires (même la distribution des boules de graphite, minimum de 100 boules de graphite par mm², maximum de 0,5% d’inclusions non métalliques, une porosité maximale de 1%, etc.), des exigences de haute qualité sont placées sur les pièces de coulée ADI.

Les pièces, qui sont généralement traitées pour mesurer, sont chauffées dans un four sous une atmosphère protectrice à la température de l’austtentiisation de 850–950 ° C. Le temps de maintien est déterminé par l’épaisseur de la paroi et la composition chimique des pièces moulées.

Fig. 2 Traitement thermique Adi

Après une extraction entièrement, la pièce de moulage est rapidement accrochée dans le bain dissuasif et refroidie (dissuadé) à la température souhaitée de la transformation isotherme. Un bain de sel est très souvent utilisé comme milieu dissuasif. La température de conversion se situe entre 220 et 450 ° C (voir Fig. 2). Le temps de conversion est de plusieurs heures et est déterminé en fonction du diagramme isotherme ZTU. La conversion est effectuée soit dans le bain de sel, soit dans un four. Tenant trop faible conduit à une altitude résiduelle métastable, en tenant trop longtemps trop longtemps pour la conversion en (réelle) bainit (ferrite avec excrétion de carbure intégrée); Tous deux défavorables pour les propriétés ADI.

La température de la conversion isotherme influence la structure résultante et donc les propriétés mécaniques des pièces moulées. Plus la température est faible, plus la dureté et la résistance du matériau résultant sont élevées (ou moins la fin restante de la fin). Les variétés ADI plus résistantes (> EN-GJS-1200-2) contiennent parfois des pièces frères gratuites.

En raison des propriétés mécaniques déjà mentionnées – ténacité élevée, résistance à la traction, résistance à l’usure, dureté et de bonnes propriétés d’étirement – L’ADI est de plus en plus utilisé dans l’ingénierie mécanique et l’industrie des véhicules. Typique est l’application pour la production de vitesses, les vileliers pour les moteurs diesel lourds, les roues de locomotive, les outils de pressage, les rouleaux de course, les engrenages planétaires, etc.