Offenes Spinnen – Wikipedia

Offenes Spinnen ist eine Technologie zur Herstellung von Garn ohne Verwendung einer Spindel. Es wurde 1963 in der Tschechoslowakei in Výzkumný ústav bavlnářský / Baumwollforschungsinstitut in Ústí nad Orlicí erfunden und entwickelt.[1][2]

Ein Spinner reinigt die Spinbox, das Teil, das den Rotor enthält. Dies ermöglicht das Zusammensetzen und eine kontinuierliche Umwandlung von Faserband in Garn.

Es ist auch bekannt als Pause drehen oder Rotor dreht sich. Das Prinzip des offenen Spinnens ähnelt dem eines Wäschetrockners, der sich mit Laken dreht. Wenn Sie die Tür öffnen und ein Blatt herausziehen könnten, würde es sich beim Herausziehen zusammendrehen. Das Splitter von der Karte geht in den Rotor, wird zu Garn gesponnen und kommt heraus, auf eine Spule gewickelt, alles bereit für den nächsten Schritt. Bei einem Auto-Coner gibt es keine Vorgarnphase oder Umverpackung. Dieses System ist viel weniger arbeitsintensiv und schneller als das Ringspinnen mit Rotordrehzahlen von bis zu 140.000 U / min. Das Rotordesign ist der Schlüssel zum Betrieb der offenen Spinner. Jeder Fasertyp erfordert möglicherweise ein anderes Rotordesign für eine optimale Produktqualität und Verarbeitungsgeschwindigkeit.

Die ersten offenen Maschinen im Vereinigten Königreich wurden 1967 von Courtaulds unter großer Geheimhaltung in Maple Mill, Oldham, untergebracht.

Ein Nachteil des Spinnens mit offenem Ende besteht darin, dass es auf gröbere Zählungen beschränkt ist, ein anderer ist die Struktur des Garns selbst mit Fasern, die im Vergleich zu ringgesponnenen Garnen weniger parallel sind, beispielsweise hat ein Stoff aus offenem Garn ein “ unschärferes „Gefühl und schlechtere Verschleißfestigkeit.

Geschichte[edit]

Die weltweite Nachfrage nach gesponnenen Fasern ist enorm. Die Umwandlung von Rohfasern in Garn ist ein komplizierter Prozess. Viele Hersteller konkurrieren um die Bereitstellung der Spinnmaschinen, die für die Deckung der Nachfrage unerlässlich sind, indem sie die Spinnproduktivität steigern und die Garnqualität zusätzlich verbessern. In den letzten drei Jahrhunderten wurde die Spinntechnologie durch Tausende kleinerer Innovationen und gelegentliche große Fortschritte, die gemeinsam die Qualität erhöht und die Kosten für die Herstellung von Garn drastisch gesenkt haben, kontinuierlich verbessert.

Zu den wichtigsten technologischen Fortschritten gehörten:

Entwicklungsstadien des Open-End-Spinnens
1937 Berthelsen entwickelte ein relativ perfektes offenes Ende.
1965 Die tschechische Rotorspinnmaschine KS200 wurde mit 30.000 Rotordrehzahlen eingeführt.
1967 Der verbesserte BD200 mit G5 / 1 Rieter wurde mit der ersten OE-Mühle vorgestellt, die in Produktion geht.
1971–1975 Es gab eine beträchtliche Zunahme des Maschinenherstellers und neuer und verbesserter

Version von Maschinen wurde mit erhöhter Geschwindigkeit bei 100.000 U / min gestartet.

1975 Erlebte auch die erste automatisierte Maschine aus Suessen, die mit Spincat und Cleancat ausgestattet war und den Durchbruch beim Drehen von Industrierotoren eröffnete.
1977 Erlebte Schlafhorst mit Autocoro-Maschinen, die sich im offenen Markt einen Namen gemacht haben.

Die Anzahl der Hersteller, die erfolgreich konkurrieren können, wurde reduziert, da die technische Komplexität der Spinnmaschinen zugenommen hat. Es gibt jedoch viele kompetente Unternehmen, die den globalen Markt für Spinnmaschinen bedienen und weiterhin innovative Wege verfolgen, um die Spinnproduktivität und die Garnqualität zu steigern.

Eigenschaften[edit]

Eine gute offene Maschine sollte haben:

Dies ist ein wichtiges Kriterium, da die Produktivität die Herstellungskosten senkt. Die OE-Maschinen, die jetzt auf dem Markt sind, bieten viele Grundbedürfnisse wie längere Maschinenlänge, höhere Geschwindigkeiten, die Fähigkeit, gröbere Stränge zu verarbeiten, weniger Zähländerungen, einfachen Zugang zu Teilen (weniger Ausfallzeiten für die Reinigung) und längere Produktionszeiten dazwischen Reinigungspläne, computergesteuerte Steuerungen für weniger Stromverbrauch und geringere Ausfallzeiten sowie eine vollständige Berichterstellung, die zu Problembereichen führt, sind einige zu diskutierende Punkte.
  • Hochwertige Splitterdosen (bis zu 18 Zoll)
In der Anfangszeit waren große Maschinen mit einem geringeren Abstand zwischen den Rotoren (Spurweite der Maschine) ausgestattet. Dies führte zum Aufgießen sehr kleiner Dosen, was häufige Dosenwechsel erforderte. Alle großen Hersteller erlauben derzeit Dosen mit einem Durchmesser von bis zu 18 Zoll, was zu weniger Bruch, weniger Fugen des Garns und damit zu besserer Qualität und höherer Produktivität führt. Ursprünglich wurden runde Dosen verwendet. Rechteckige Dosen werden verwendet, weil sie die Kapazität des Faserbandes in derselben Faserbanddose verdoppeln.
  • Größere Garnpackungen (4 bis 5 kg)
Die endgültige Packungsgröße hat weiter zugenommen. Die endgültige Packungsgröße ist wichtig, da sie die Häufigkeit des Rohrwechsels und damit die Leerlaufzeit für das Aufrollen verringert. Aktuelle Garnpakete wiegen normalerweise 4–5 kg. Der Savio Super Spinner 3000 hat derzeit mit 6 kg die größte Packungsgröße.
Die Verwendung einzelner Motoren und elektronischer Steuerungen für jeden der verschiedenen Antriebe der Maschine maximiert die Energieeffizienz und minimiert Ausfallzeiten.
Alle Spinnmaschinen, ob Ring- oder offene Spinnmaschinen, benötigen eine Garnverbindung, um Brüche zu reparieren oder neue Splitterdosen zu starten. Das Zusammenfügen des Garns war in der Vergangenheit eine arbeitsintensive Tätigkeit und eine Quelle von Qualitätsmängeln. Autopiecing-Einheiten sind Roboter, die diesen Prozess automatisieren. Marktführer wie Schlafhorst, Rieter und Savio verfügen über Maschinen mit hochwertigen Autopiecern und Autodoffing. Diese Automatisierung führt zu geringeren Materialhandhabungskosten und trägt zur Verbesserung der Qualität des Endprodukts bei.
  • Flexibilität der Spinnkomponenten
Viele Anbieter bieten Maschinen an, die so programmiert werden können, dass sie viele verschiedene Garnarten herstellen. Die Fähigkeit, die Produktion schnell zu ändern, führt zu der Flexibilität, mehrere Märkte zu bedienen. Eine moderne Spinnerei sollte in der Lage sein, eine Reihe von Produkten herzustellen: Jeans, Strickwaren, Handtücher, strukturierte Stoffe, Konstruktionsstoffe und verschiedene andere Produkte wie Kernspinnerei, Mehrfachzählung usw.
Maschinen müssen leicht programmiert werden können, um Garne von 4sNe bis 60sNe zu spinnen. Diese Fähigkeit ermöglicht es einer einzelnen Maschine, Garne herzustellen, die vielen unterschiedlichen Anforderungen des Endbenutzers gerecht werden.

Vorteile[edit]

  • Verschwinden des Simplex-Rahmens.
  • Unter bestimmten Umständen entfällt der zweite Durchgangsziehrahmen.
  • In einigen Fällen wird durch die Verwendung eines automatischen Nivellierers an den Karten sogar der Durchgang des Ziehrahmens beseitigt.
  • Größeres Angebot an Dosen für offene und größere Verpackungen für das Weben.
  • Beseitigung der Wicklung.
  • Weniger Arbeits- und Stromkosten pro Kilogramm Garn.
  • Höhere Produktivität fast siebenmal bei 10s und hoher Effizienz.
  • Vollautomatische Mühle Realität.

Nachteile[edit]

  • Nur grobe Zählungen beschränkt.
  • Hohe Kapitalkosten.
  • Verwendung eingeschränkt, wenn das Garn schwach ist.
  • Die Garnrealisierung im Fall des Abfallmischens ist schlecht, was zu erhöhten Mischkosten führt.
  • Der Verschleiß von Rotoren, Kämmwalzen und Navels ist sehr hoch, wenn ein Mischen mit hohem Müllgehalt verwendet wird, was zu hohen Wiederbeschaffungskosten führt.
  • Wenn das Aufrollen durchgeführt wird, fallen zusätzliche Aufwickelkosten an, was zu höheren Herstellungskosten führt.

Produkte[edit]

  • Leinen- / Flachsgarne
  • Baumwollgarne
  • Mischgarn aus Polyester-Baumwolle
  • Tencel 100%
  • Polyester 100%
  • Polyester / Baumwolle / Leinen / Viskose Multi Mischung
  • Gefärbtes Garn (und Faser)
  • Acryl / Rayon
  • Recyceln Sie Polyester 100% und verschiedene Mischungen

Verweise[edit]

  1. ^ Carl A Lawrence (2010) Fortschritte in der Garnspinntechnologie S. 261–273, Woodhead Publishing, Oxford ISBN 978-1-84569-444-9
  2. ^ Zdeněk Pospíšil (1981) Příručka textilního odborníka S. 411–425, SNTL, Prag OCLC 40091412 (Tschechisch)

Externe Links[edit]