Katalytische Reformierung – Wikipedia

Katalytische Reformierung ist ein chemischer Prozess, der verwendet wird, um aus Rohöl destillierte Erdölraffinerie-Naphthas (typischerweise mit niedrigen Oktanzahlwerten) in flüssige Produkte mit hoher Oktanzahl umzuwandeln reformiertDies sind Premium-Mischvorräte für Benzin mit hoher Oktanzahl. Das Verfahren wandelt lineare Kohlenwasserstoffe (Paraffine) mit niedriger Oktanzahl in verzweigte Alkane (Isoparaffine) und cyclische Naphthene um, die dann teilweise dehydriert werden, um aromatische Kohlenwasserstoffe mit hoher Oktanzahl zu erzeugen. Die Dehydrierung erzeugt auch erhebliche Mengen an Wasserstoffgas als Nebenprodukt, das in andere Raffinerieprozesse wie das Hydrocracken eingespeist wird. Eine Nebenreaktion ist die Hydrogenolyse, bei der leichte Kohlenwasserstoffe von geringerem Wert wie Methan, Ethan, Propan und Butane entstehen.

Neben einem Benzinmischmaterial ist Reformat die Hauptquelle für aromatische Massenchemikalien wie Benzol, Toluol, Xylol und Ethylbenzol, die vielfältige Verwendungsmöglichkeiten haben, vor allem als Rohstoffe für die Umwandlung in Kunststoffe. Der Benzolgehalt von Reformat macht es jedoch krebserregend, was dazu geführt hat, dass behördliche Vorschriften eine weitere Verarbeitung erfordern, um seinen Benzolgehalt zu verringern.

Dieses Verfahren unterscheidet sich erheblich von dem industriellen Verfahren zur katalytischen Dampfreformierung, mit dem Produkte wie Wasserstoff, Ammoniak und Methanol aus Erdgas, Naphtha oder anderen Rohstoffen aus Erdöl hergestellt werden. Dieses Verfahren ist auch nicht mit verschiedenen anderen katalytischen Reformierungsverfahren zu verwechseln, bei denen aus Methanol oder Biomasse gewonnene Rohstoffe zur Herstellung von Wasserstoff für Brennstoffzellen oder für andere Zwecke verwendet werden.

Geschichte[edit]

In den 1940er Jahren wurde Vladimir Haensel,^[1] Ein Forschungschemiker, der für Universal Oil Products (UOP) arbeitet, entwickelte ein katalytisches Reformierungsverfahren unter Verwendung eines platinhaltigen Katalysators. Das Haensel-Verfahren wurde anschließend 1949 von UOP zur Herstellung eines Benzins mit hoher Oktanzahl aus Naphthas mit niedriger Oktanzahl kommerzialisiert, und das UOP-Verfahren wurde als Platforming-Verfahren bekannt.^[2] Die erste Plattformeinheit wurde 1949 in der Raffinerie der Old Dutch Refining Company in Muskegon, Michigan, gebaut.

In den Jahren seitdem wurden viele andere Versionen des Verfahrens von einigen der großen Ölunternehmen und anderen Organisationen entwickelt. Heute stammt der größte Teil des weltweit produzierten Benzins aus dem katalytischen Reformierungsprozess.

Um einige der anderen entwickelten katalytischen Reformierungsversionen zu nennen, die alle einen Platin- und / oder einen Rheniumkatalysator verwendeten:

Chemie[edit]

Bevor die Reaktionschemie des katalytischen Reformierungsprozesses in Erdölraffinerien beschrieben wird, werden die typischen Naphthas diskutiert, die als Ausgangsmaterialien für die katalytische Reformierung verwendet werden.

Typische Naphtha-Rohstoffe[edit]

Eine Erdölraffinerie umfasst viele Einheitsoperationen und Einheitsprozesse. Die erste Einheit in einer Raffinerie ist die kontinuierliche Destillation des zu raffinierenden Erdöls. Das flüssige Überkopfdestillat wird als Naphtha bezeichnet und wird ein Hauptbestandteil des Benzinprodukts der Raffinerie, nachdem es durch einen katalytischen Hydrodesulfurizer weiterverarbeitet wurde, um schwefelhaltige Kohlenwasserstoffe zu entfernen, und durch einen katalytischen Reformer, um seine Kohlenwasserstoffmoleküle in komplexere Moleküle umzuwandeln ein höherer Oktanzahlwert. Das Naphtha ist eine Mischung aus sehr vielen verschiedenen Kohlenwasserstoffverbindungen. Es hat einen Anfangssiedepunkt von ungefähr 35 ° C und einen Endsiedepunkt von ungefähr 200 ° C und enthält Paraffin, Naphthen (cyclische Paraffine) und aromatische Kohlenwasserstoffe im Bereich von solchen mit 6 Kohlenstoffatomen bis zu solchen mit etwa 10 oder 11 Kohlenstoffatomen Atome.

Das Naphtha aus der Rohöldestillation wird häufig weiter destilliert, um ein “leichtes” Naphtha herzustellen, das die meisten (aber nicht alle) Kohlenwasserstoffe mit 6 oder weniger Kohlenstoffatomen enthält, und ein “schweres” Naphtha, das die meisten (aber nicht alle) Kohlenwasserstoffe enthält mit mehr als 6 Kohlenstoffatomen. Das schwere Naphtha hat einen Anfangssiedepunkt von etwa 140 bis 150ºC und einen Endsiedepunkt von etwa 190 bis 205ºC. Die aus der Destillation von Rohölen gewonnenen Naphthas werden als “Straight-Run” -Naphthas bezeichnet.

Es ist das geradlinige schwere Naphtha, das normalerweise in einem katalytischen Reformer verarbeitet wird, da das leichte Naphtha Moleküle mit 6 oder weniger Kohlenstoffatomen aufweist, die bei der Reformierung dazu neigen, in Butan und Kohlenwasserstoffe mit niedrigerem Molekulargewicht zu reißen, die als hochmolekulare nicht nützlich sind. Komponenten zum Mischen von Oktanbenzin. Außerdem neigen die Moleküle mit 6 Kohlenstoffatomen dazu, Aromaten zu bilden, was unerwünscht ist, da staatliche Umweltvorschriften in einer Reihe von Ländern die Menge an Aromaten (insbesondere Benzol) begrenzen, die Benzin enthalten kann.^[3][4][5]

Es gibt weltweit sehr viele Erdölrohölquellen und jedes Rohöl hat seine eigene Zusammensetzung oder seinen eigenen “Assay”. Außerdem verarbeiten nicht alle Raffinerien die gleichen Rohöle und jede Raffinerie produziert ihre eigenen geradlinigen Naphthas mit ihren eigenen Anfangs- und Endsiedepunkten. Mit anderen Worten, Naphtha ist eher ein Oberbegriff als ein spezifischer Begriff.

In der folgenden Tabelle sind einige ziemlich typische gerade laufende schwere Naphtha-Ausgangsmaterialien aufgeführt, die für die katalytische Reformierung verfügbar sind und aus verschiedenen Rohölen stammen. Es ist ersichtlich, dass sie sich in ihrem Gehalt an Paraffinen, Naphthenen und Aromaten signifikant unterscheiden:

Typische schwere Naphtha-Rohstoffe

Name des Rohöls ${ displaystyle Rightarrow}$ Ort ${ displaystyle Rightarrow}$	Barrow Island Australien[6]	Meuterer-Exeter Australien[7]	CPC-Mischung Kasachstan[8]	Draugen Nordsee[9]
Anfangssiedepunkt ° C.	149	140	149	150
Endsiedepunkt, ° C.	204	190	204	180
Paraffine, Flüssigkeitsvolumen%	46	62	57	38
Naphthene, Flüssigkeitsvolumen%	42	32	27	45
Aromaten, Flüssigkeitsvolumen%	12	6	16	17

Einige Raffinerienaphthas umfassen olefinische Kohlenwasserstoffe, wie Naphthas, die aus den in vielen Raffinerien verwendeten katalytischen Crack- und Verkokungsprozessen von Flüssigkeiten stammen. Einige Raffinerien können diese Naphthas auch entschwefeln und katalytisch reformieren. Zum größten Teil wird die katalytische Reformierung jedoch hauptsächlich bei geradlinigen schweren Naphthas angewendet, wie sie in der obigen Tabelle aufgeführt sind und aus der Destillation von Rohölen stammen.

Die Reaktionschemie[edit]

Beim katalytischen Reformierungsprozess treten viele chemische Reaktionen auf, die alle in Gegenwart eines Katalysators und eines hohen Wasserstoffpartialdrucks ablaufen. Abhängig von der Art oder Version der verwendeten katalytischen Reformierung sowie der gewünschten Reaktionsschwere reichen die Reaktionsbedingungen von Temperaturen von etwa 495 bis 525ºC und von Drücken von etwa 5 bis 45 atm.^[10][11]

Die üblicherweise verwendeten katalytischen Reformierungskatalysatoren enthalten Edelmetalle wie Platin und / oder Rhenium, die sehr anfällig für Vergiftungen durch Schwefel- und Stickstoffverbindungen sind. Daher wird das Naphtha-Ausgangsmaterial zu einem katalytischen Reformer immer in einer Hydrodesulfurierungseinheit vorverarbeitet, die sowohl die Schwefel- als auch die Stickstoffverbindungen entfernt. Die meisten Katalysatoren erfordern einen Schwefel- und Stickstoffgehalt von weniger als 1 ppm.

Die vier wichtigsten katalytischen Reformierungsreaktionen sind:^[12]

1: Die Dehydrierung von Naphthenen, um sie in Aromaten umzuwandeln, wie in der Umwandlung von Methylcyclohexan (einem Naphthen) in Toluol (ein Aromat) veranschaulicht, wie nachstehend gezeigt:

2: Die Isomerisierung normaler Paraffine zu Isoparaffinen, wie in der Umwandlung von normalem Octan zu 2,5-Dimethylhexan (einem Isoparaffin) veranschaulicht, wie nachstehend gezeigt:

3: Die Dehydrierung und Aromatisierung von Paraffinen zu Aromaten (üblicherweise als Dehydrocyclisierung bezeichnet), wie in der Umwandlung von normalem Heptan zu Toluol veranschaulicht, wie nachstehend gezeigt:

4: Das Hydrocracken von Paraffinen in kleinere Moleküle, wie durch das Cracken von normalem Heptan in Isopentan und Ethan veranschaulicht, wie unten gezeigt:

Während der Reformierungsreaktionen bleibt die Kohlenstoffzahl der Reaktanten unverändert, mit Ausnahme von Hydrocrackreaktionen, bei denen das Kohlenwasserstoffmolekül in Moleküle mit weniger Kohlenstoffatomen zerlegt wird.^[11] Das Hydrocracken von Paraffinen ist die einzige der oben genannten vier Hauptreformierungsreaktionen, die Wasserstoff verbrauchen. Die Isomerisierung normaler Paraffine verbraucht oder produziert keinen Wasserstoff. Sowohl die Dehydrierung von Naphthenen als auch die Dehydrierung von Paraffinen erzeugen jedoch Wasserstoff. Die gesamte Nettoproduktion von Wasserstoff bei der katalytischen Reformierung von Erdölnaphthas liegt im Bereich von etwa 50 bis 200 Kubikmeter Wasserstoffgas (bei 0 ° C und 1 atm) pro Kubikmeter flüssigem Naphtha-Ausgangsmaterial. In den üblichen Einheiten der Vereinigten Staaten entspricht dies 300 bis 1200 Kubikfuß Wasserstoffgas (bei 60 ° F und 1 atm) pro Barrel flüssigem Naphtha-Ausgangsmaterial.^[13] In vielen Erdölraffinerien liefert der bei der katalytischen Reformierung erzeugte Nettowasserstoff einen erheblichen Teil des an anderer Stelle in der Raffinerie verwendeten Wasserstoffs (z. B. bei Hydrodesulfurierungsprozessen). Der Wasserstoff ist auch notwendig, um alle am Katalysator gebildeten Polymere zu hydrolysieren.

In der Praxis ist die Qualität des Reformats umso besser und die Wasserstoffproduktion umso höher, je höher der Gehalt an Naphtenen im Naphtha-Ausgangsmaterial ist. Rohöle, die das beste Naphtha für die Reformierung enthalten, stammen typischerweise aus Westafrika oder der Nordsee, wie z. B. Bonny-Leichtöl oder norwegischer Troll.

Modellreaktionen mit Klumpentechnik[edit]

Aufgrund zu vieler Komponenten im Ausgangsmaterial des katalytischen Reformierungsprozesses, nicht nachvollziehbarer Reaktionen und des hohen Temperaturbereichs ist die Konstruktion und Simulation von katalytischen Reformerreaktoren mit Komplexitäten verbunden. Die Klumpentechnik wird ausgiebig zur Verringerung der Komplexität verwendet, so dass die Klumpen und Reaktionswege, die das Reformierungssystem und die kinetischen Geschwindigkeitsparameter richtig beschreiben, nicht von der Zusammensetzung des Ausgangsmaterials abhängen.^[11] In einer der jüngsten Arbeiten wird Naphtha als 17 Kohlenwasserstofffraktionen mit 15 Reaktionen betrachtet, bei denen C.₁ bis C.₅ Kohlenwasserstoffe werden als leichte Paraffine und als C spezifiziert₆ bis C.₈₊ Naphtha-Schnitte werden als Isoparaffine, normale Paraffine, Naphthene und Aromaten charakterisiert.^[11] Reaktionen bei der katalytischen Naphtha-Reformierung sind elementar und Hougen-Watson-Langmuir-Hinshelwood-Reaktionsgeschwindigkeitsausdrücke werden verwendet, um die Geschwindigkeit jeder Reaktion zu beschreiben. Geschwindigkeitsgleichungen dieses Typs berücksichtigen explizit die Wechselwirkung chemischer Spezies mit Katalysator und enthalten Nenner, in denen Begriffe dargestellt sind, die für die Adsorption reagierender Spezies charakteristisch sind.^[11]

Prozessbeschreibung[edit]

Der am häufigsten verwendete Typ einer katalytischen Reformierungseinheit hat drei Reaktoren mit jeweils einem festen Katalysatorbett, und der gesamte Katalysator wird regeneriert vor Ort während routinemäßiger Abschaltungen der Katalysatorregeneration, die ungefähr alle 6 bis 24 Monate auftreten. Eine solche Einheit wird als semi-regenerativer katalytischer Reformer (SRR) bezeichnet.

Einige katalytische Reformiereinheiten haben eine zusätzliche schonen oder schwingen Der Reaktor und jeder Reaktor können einzeln isoliert werden, so dass jeder Reaktor in situ regeneriert werden kann, während die anderen Reaktoren in Betrieb sind. Wenn dieser Reaktor regeneriert wird, ersetzt er einen anderen Reaktor, der wiederum isoliert ist, so dass er dann regeneriert werden kann. Solche Einheiten, bezeichnet als zyklisch katalytische Reformer sind nicht sehr verbreitet. Cyclische katalytische Reformer dienen dazu, den Zeitraum zwischen den erforderlichen Abschaltungen zu verlängern.

Die neuesten und modernsten katalytischen Reformer werden als CCR-Reformer (Continuous Catalyst Regeneration) bezeichnet. Solche Einheiten werden durch kontinuierliche In-situ-Regeneration eines Teils des Katalysators in einem speziellen Regenerator und durch kontinuierliche Zugabe des regenerierten Katalysators zu den Betriebsreaktoren definiert. Ab 2006 sind zwei CCR-Versionen verfügbar: der CCR-Platformer-Prozess von UOP^[14] und Axens ‘Oktanisierungsprozess.^[15] Die Installation und Verwendung von CCR-Einheiten nimmt rapide zu.

Viele der frühesten katalytischen Reformierungseinheiten (in den 1950er und 1960er Jahren) waren nicht regenerativ, da sie keine In-situ-Katalysatorregeneration durchführten. Stattdessen wurde bei Bedarf der gealterte Katalysator durch frischen Katalysator ersetzt und der gealterte Katalysator an Katalysatorhersteller geliefert, um entweder regeneriert zu werden oder um den Platingehalt des gealterten Katalysators wiederzugewinnen. Sehr wenige, wenn überhaupt, derzeit in Betrieb befindliche katalytische Reformer sind nicht regenerativ.^{[citation needed]}

Das folgende Prozessablaufdiagramm zeigt eine typische semi-regenerative katalytische Reformierungseinheit.

Die Flüssigkeitszufuhr (unten links im Diagramm) wird auf den Reaktionsdruck (5–45 atm) gepumpt und durch einen Strom von wasserstoffreichem Rückführgas verbunden. Das entstehende Flüssig-Gas-Gemisch wird durch einen Wärmetauscher vorgewärmt. Das vorgewärmte Beschickungsgemisch wird dann vollständig verdampft und auf die Reaktionstemperatur (495–520 ° C) erhitzt, bevor die verdampften Reaktanten in den ersten Reaktor eintreten. Während die verdampften Reaktanten durch das Festbett des Katalysators im Reaktor fließen, ist die Hauptreaktion die Dehydrierung von Naphthenen zu Aromaten (wie zuvor hierin beschrieben), die stark endotherm ist und zu einem starken Temperaturabfall zwischen dem Einlass und dem Auslass des Reaktors führt . Um die erforderliche Reaktionstemperatur und Reaktionsgeschwindigkeit aufrechtzuerhalten, wird der verdampfte Strom in der zweiten befeuerten Heizung erneut erwärmt, bevor er durch den zweiten Reaktor fließt. Die Temperatur nimmt im zweiten Reaktor wieder ab und der verdampfte Strom muss im dritten Heizgerät erneut erwärmt werden, bevor er durch den dritten Reaktor fließt. Wenn der verdampfte Strom durch die drei Reaktoren fließt, nehmen die Reaktionsgeschwindigkeiten ab und die Reaktoren werden daher größer. Gleichzeitig wird die zwischen den Reaktoren erforderliche Nachheizmenge kleiner. Normalerweise sind nur drei Reaktoren erforderlich, um die gewünschte Leistung der katalytischen Reformiereinheit zu erzielen.

Einige Installationen verwenden drei separate Heizgeräte, wie in der schematischen Darstellung gezeigt, und einige Installationen verwenden ein einzelnes Heizgerät mit drei separaten Heizschlangen.

Die heißen Reaktionsprodukte aus dem dritten Reaktor werden teilweise gekühlt, indem sie durch den Wärmetauscher fließen, wo die Beschickung zum ersten Reaktor vorgewärmt wird, und dann durch einen wassergekühlten Wärmetauscher fließen, bevor sie durch den Druckregler (PC) in den Gasabscheider fließen.

Der größte Teil des wasserstoffreichen Gases aus dem Gasabscheidergefäß kehrt zum Ansaugen des Wasserstoff-Gasrückführkompressors zurück, und die Nettoproduktion von wasserstoffreichem Gas aus den Reformierungsreaktionen wird zur Verwendung in anderen Raffinerieprozessen exportiert, die Wasserstoff verbrauchen (z Hydrodesulfurierungseinheiten und / oder eine Hydrocrackereinheit).

Die Flüssigkeit aus dem Gasabscheidergefäß wird in eine Fraktionierkolonne geleitet, die üblicherweise als a bezeichnet wird Stabilisator. Das Überkopf-Abgasprodukt aus dem Stabilisator enthält das Nebenprodukt Methan, Ethan, Propan und Butangase, die durch die Hydrocrackreaktionen erzeugt werden, wie in der obigen Diskussion der Reaktionschemie eines katalytischen Reformers erläutert, und es kann auch eine kleine Menge Wasserstoff enthalten. Dieses Abgas wird zur Entfernung und Rückgewinnung von Propan und Butan zur zentralen Gasaufbereitungsanlage der Raffinerie geleitet. Das Restgas nach einer solchen Verarbeitung wird Teil des Brenngassystems der Raffinerie.

Das Bodenprodukt des Stabilisators ist das flüssige Reformat mit hoher Oktanzahl, das Bestandteil des Benzinprodukts der Raffinerie wird. Reformat kann direkt in den Benzinpool gemischt werden, wird jedoch häufig in zwei oder mehr Strömen getrennt. Ein gemeinsames Raffinierungsschema besteht darin, das Reformat in zwei Ströme zu fraktionieren, leichtes und schweres Reformat. Das leichte Reformat hat eine niedrigere Oktanzahl und kann als Isomerisierungs-Ausgangsmaterial verwendet werden, wenn diese Einheit verfügbar ist. Das schwere Reformat enthält viel Oktan und wenig Benzol, daher ist es eine ausgezeichnete Mischkomponente für den Benzinpool.

Benzol wird häufig mit einem bestimmten Vorgang entfernt, um den Benzolgehalt im Reformat zu verringern, da das fertige Benzin häufig eine Obergrenze des Benzolgehalts aufweist (in der EU beträgt dies 1 Vol .-%). Das extrahierte Benzol kann als Ausgangsmaterial für die chemische Industrie vermarktet werden.

Katalysatoren und Mechanismen[edit]

Die meisten katalytischen Reformierungskatalysatoren enthalten Platin oder Rhenium auf einer Siliciumdioxid- oder Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Trägerbasis, und einige enthalten sowohl Platin als auch Rhenium. Frischer Katalysator wird vor der Verwendung chloriert (chloriert).

Die Edelmetalle (Platin und Rhenium) gelten als katalytische Stellen für die Dehydrierungsreaktionen, und das chlorierte Aluminiumoxid liefert die Säurestellen, die für Isomerisierungs-, Cyclisierungs- und Hydrocrackreaktionen benötigt werden.^[12] Die größte Sorgfalt muss während der Chlorierung angewendet werden. In der Tat würden Platin und Rhenium im Katalysator, wenn sie nicht chloriert (oder nicht ausreichend chloriert) würden, durch den Wasserstoff in der Dampfphase fast sofort in einen metallischen Zustand gebracht. Andererseits könnte eine übermäßige Chlorierung die Aktivität des Katalysators übermäßig herabsetzen.

Die Aktivität (dh Wirksamkeit) des Katalysators in einem semi-regenerativen katalytischen Reformer wird im Laufe der Zeit während des Betriebs durch Ablagerung von kohlenstoffhaltigem Koks und Chloridverlust verringert. Die Aktivität des Katalysators kann periodisch regeneriert oder durch In-situ-Hochtemperaturoxidation des Kokses und anschließende Chlorierung wiederhergestellt werden. Wie bereits erwähnt, werden semi-regenerative katalytische Reformer etwa einmal alle 6 bis 24 Monate regeneriert. Je höher die Schwere der Reaktionsbedingungen (Temperatur) ist, desto höher ist die Oktanzahl des hergestellten Reformats, aber auch die Dauer des Zyklus zwischen zwei Regenerierungen ist kürzer. Die Zyklusdauer des Katalysators hängt auch stark von der Qualität des Ausgangsmaterials ab. Unabhängig von dem in der Raffinerie verwendeten Rohöl erfordern alle Katalysatoren jedoch einen maximalen Endsiedepunkt des Naphtha-Ausgangsmaterials von 180 ° C.

Normalerweise kann der Katalysator vielleicht drei- oder viermal regeneriert werden, bevor er zur Rückgewinnung des wertvollen Platin- und / oder Rheniumgehalts an den Hersteller zurückgegeben werden muss.^[12]

Schwächen und Wettbewerb[edit]

Die Empfindlichkeit der katalytischen Reformierung gegenüber Verunreinigungen durch Schwefel und Stickstoff erfordert eine Wasserstoffbehandlung des Naphthas, bevor es in den Reformer eintritt, was die Kosten und die Komplexität des Prozesses erhöht. Die Dehydrierung, ein wichtiger Bestandteil der Reformierung, ist eine stark endotherme Reaktion und erfordert als solche, dass das Reaktorgefäß von außen erwärmt wird. Dies trägt sowohl zu den Kosten als auch zu den Emissionen des Prozesses bei. Die katalytische Reformierung ist nur begrenzt in der Lage, Naphthas mit einem hohen Gehalt an normalen Paraffinen zu verarbeiten, z. B. Naphthas aus den Gas-to-Liquids-Einheiten (GTL). Das Reformat hat einen viel höheren Benzolgehalt als nach den geltenden Vorschriften in vielen Ländern zulässig ist. Dies bedeutet, dass das Reformat entweder in einer Aromatenextraktionseinheit weiterverarbeitet oder mit geeigneten Kohlenwasserstoffströmen mit geringem Aromatengehalt gemischt werden sollte. Die katalytische Reformierung erfordert eine ganze Reihe anderer Verarbeitungseinheiten in der Raffinerie (abgesehen vom Destillationsturm, einem Naphtha-Hydrotreater, normalerweise einer Isomerisierungseinheit zur Verarbeitung von leichtem Naphtha, einer Aromatenextraktionseinheit usw.), wodurch es für kleinere (außerhalb der Reichweite) liegt. Mikro-) Raffinerien.

Die Hauptlizenzgeber für katalytische Reformierungsprozesse, UOP und Axens, arbeiten ständig an der Verbesserung der Katalysatoren, aber die Verbesserungsrate scheint an ihre physikalischen Grenzen zu stoßen. Dies treibt die Entwicklung neuer Technologien zur Verarbeitung von Naphtha zu Benzin durch Unternehmen wie Chevron Phillips Chemical (Aromax ^[16]) und NGT-Synthese (Methaforming ^[16], ^[17]).

Wirtschaft[edit]

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Die katalytische Reformation ist insofern rentabel, als sie langkettige Kohlenwasserstoffe, für die trotz des hohen Angebots nur eine begrenzte Nachfrage besteht, in kurzkettige Kohlenwasserstoffe umwandelt, die aufgrund ihrer Verwendung in Benzin viel stärker nachgefragt werden. Es kann auch verwendet werden, um die Oktanzahl kurzkettiger Kohlenwasserstoffe durch Aromatisierung zu verbessern.^[18]

Verweise[edit]

Externe Links[edit]