Fließbohren – ウィキペディア
フロー掘削 は、材料の可塑化によって無数の掘削を形成する金属加工の掘削プロセスです。変位により、シートメタルに膨らみが生じ、糸を形作り、ネジを取り付けることができます。
目的は、処理する材料を可塑化することです。これは、摩擦を生み出す軸の出力と高速によって達成されます。この摩擦により、局所熱が約600°Cを引き起こし、高い表面押しに関連して、材料の可塑化に到達します。
最初のステップでは、回転フロー掘削ツールが処理する材料に取り付けられ、必要な摩擦が必要な摩擦を生成します。材料が加熱され、流れの掘削は、結果として生じる材料の可塑化を通して穴を形成します。スレッドは、スレッド改革者によって改造できます。
フロードリルは、基本的に2つのバリアントで利用できます。掘削すると、標準型は材料の表面に膨らみを残します。これは、肥沃な状態の材料の変位から作成されました。平らなタイプは、切断することによってビーズを除去し、平らな表面を離れます。フロードリルには、対応するマシンで張力供給が必要です。この張力飼料には、高熱発達を除去するための換気スポークがあり、機械に損傷を与える可能性があります。
利点、またはむしろフロー掘削の実際の目的は、穴の内側に生じる膨らみから生じます。これにより、より大きな負荷をかけるスレッドを薄いシートにカットするのに十分な材料が得られます。例：従来のドリルは、厚さのシートに清潔な穴を開けます。荷重をかけるスレッドのみが発生するため、回復力のあるM6スレッドをこの穴にカットすることはできません。流れ掘削中に発生する膨らみにより、いくつかのスレッドが運ばれ、スレッドはより弾力性があります。同じ基本的な材料の厚さで、精巧で比較的高価な構造を、プレス、汗、またはリベットナットに置き換えることができます。
とりわけ、高熱の発達とドリルの高コストは不利な点ですが、それははるかに長生きし、摩耗が少なく、埋め込む必要はありません。ドライブマシンは、高性能（たとえば1.8 mmのボアホールを備えた約500 Wスピンドルパワー）を提供し、特により大きな掘削直径に対して、高軸の力を適用し、比較的高速を有効にする必要があります。材料に応じて直径18.7 mmのM20スレッドの穴の場合、約1000〜1800/minが必要です。必要なスピンドルパワーは、ほぼ3 kWです。
熱発生のため、材料は熱に敏感ではなく、通常はコーティングされていないため、（まだ）塗装、亜鉛メッキ、プラスチックコーティング、または亜鉛めっきしてはなりません。熱処理された材料も重要です。
抑圧された材料には避けるべきスペースが必要なため、完全な材料への掘削は不可能です。最大材料の厚さは、掘削径の約半分に対応しています。
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