内部圧力射出成形ウィキペディア

内圧射出成形の原理：
– 青：形状質量
– 緑：液体

内部圧力射出成形 また 流体注射技術 （ フィット ）中空のワークピースの生産のための特殊な射出成形プロセスです。従来の射出成形の段階の後、または鋳造形状の部分的な部分的な充填の後、一時的なフィラー（水または不活性ガス、通常は窒素）が、内側の形（コア）として機能する部分的に満たされた形に注入されます。中央から溶融することにより、一方で空洞が成長し、他方では溶けが外側のキャストの形状に押し込まれます。溶融物を凍らせた後、液体は再び逃げます。 ^[初め]

これは、マルチコンポーネントの射出成形のサンドイッチプロセスに似ています。

ガス注入技術 [ 編集 | ソーステキストを編集します ]

の中に ガス注入技術 （ ギット ） – また： ガス内部圧力技術 、 ガス内部圧力射出成形 （ gid ） – ガスは溶融物を置き、最大300 barで残留充填を引き継ぎます。注入は、マシンノズルを介して、したがってアタッチメントシステムを介して、または別の噴射針を介して空洞の成形部分に直接介して行うことができます。別のバリアントは、空洞を溶かした状態で完全に詰めてから、溶けた二次キャビティに溶けたり、カタツムリシリンダーに吹き飛ばしたりすることです。

スイングが補償される場合、あなたは常にガスを好む傾向があります ^[初め] 、大量の蓄積は回避できません。チャネルクロスセクションは非常に小さく、コンポーネントから水を除去できないか、インジェクターのサイズが決定的です。

水注入技術 [ 編集 | ソーステキストを編集します ]

水注入技術 （ wid ）、 また 注入水注入水 または短い wid 原則として同じことが呼ばれます ガス内部圧力射出成形 ガス水の代わりに、SO -Caled Injectorを介して射出成形成分に導入される違いがあります。長い間、システムと水の媒体に関連する運用上の困難のために技術的な実装は失敗しました（緊密さ、腐食）。ただし、RWTH Aachenのプラスチック処理研究所（IKV）の研究プロジェクトは、手順の実用的な実装の方法を示したため、この手順は現在市場で成功裏に確立されています。

水の使用に起因する利点は、サイクル時間の大幅な短縮（GITの窒素と比較して水の熱容量が大きい）と表面構造の改善であり、これはメディアラインにとって特に興味深いものです。

ガス噴射技術の材料に応じて、交差セクションとチャネルの長さが大きくなりすぎると、駅のないプラスチックに滑らかで閉じた表面が必要な場合、水は自動的に移動します。 B.衛生エリア。一般に、低遅延に加えて、達成可能な残留壁の厚さも中心的な役割を果たします。 ^[初め] ビジネスの観点から見ると、水を選ぶときは、はるかに短いサイクル時間と非包装ガスコストが前景にあります。 ^[初め] 大量の場合、これにより、投資コストが最大50％削減される可能性があります（各ラインの効率の向上により、製造ラインを半分にします）。

手順の選択とガスと水の注入を組み合わせた [ 編集 | ソーステキストを編集します ]

基本的に、これらの2つの主要な方法には、主にコンポーネント要求によって定義されている特定のアプリケーション領域があります。手続き上の選択の移行領域では、総コスト、予想されるピースの数、個々のケースで決定、またはシステムテクノロジーが既に持っている実用的なものです。

いくつかのアプリケーションでは、既知の流体注入の標準的な方法ではもはや十分ではありません。ここでは、1つのコンポーネントでの水とガス注入の組み合わせなど、ここで利用できます。より大きなクロスセクション（ハンドルなど）がある領域は、流体注射技術で使用されます ^[2] 形成されますが、同時にrib骨に使用されます。典型的なアプリケーションのケースは、背面とフィンガーポケット、ドアバッグ、オートバイ、スクーター、荷物ラックにrib骨と指のクラフトを覆っています。

コンポーネントのコアから非リクイアされた材料を除去し、内部からの圧力をほとんどなく、新しい設計、その他のコンポーネントの品質、特に表面の品質を除去することが可能です。ターゲットを絞った空洞層は、フォーマルな設計で既に考慮に入れなければならないため、成形部品の同等の剛性を備えた大幅な材料の節約を可能にするため、通常の射出成形と比較して、より経済的で同時に軽量な設計のバリエーションをもたらします。さらに、サイクル時間の短縮は、水またはガスの注入を介したより速い冷却に起因します。

手順の可能な用途は、従来の熱可塑性材料だけではありません。ソースフローの動作を備えたほぼすべての形式に使用できます。これは、ほとんどの熱可塑性科学、多数のサーフ形成、および多くのエラストマーにも当てはまります。

内圧射出成形を使用するための特に適切な成形部品は、例えばB.ハンドルや車のドアモジュールなど、長くて厚い壁の部品 ^[初め] 。これらの部分は、非常に大きな壁の厚さによって特徴付けられます。これにより、1つの作業ステップに場所がなく、非常に大きな壁の厚さのプラスチック部品を生産できます。これにより、約50％までの物質的な節約が可能になります。また、壁の厚さが低いため、冷却時間が短いため、サイクル時間が大幅に短くなる可能性があります。これまでに接着されているか、噴霧プロセスの後に一緒に接着または溶接した2つのパート製品は、1つの作業ステップで生産できます。

追加の利点：

• ロックパワーの削減（必ずしもそうではありません）
• 長いフローパスの実現
• 発泡部品と比較してより良い表面
• 部分的にシンプルなツール構造

短所：

• 追加費用
• 設定パラメーターの経験的決定
• 注入点の穴
• しばしば密閉すると強さ/緊張が不十分です

1. ↑ ^{a b c d そうです} ウォルター・マイケル： プラスチック処理の紹介 。第5版。 Hanser Verlag、Munich/Vienna 2006、ISBN 978-3-446-40580-6、Chap。 6.3.3。 プロセスバリアント 、 S. 129–132 （ 限られたプレビュー Google Book検索で）。
2. ↑ ここでは、液体のメモが液体として意味されます